एयरोस्पेस टाइटेनियम मिश्र धातुओं के लिए मशीनिंग विधियाँ और सतह अखंडता नियंत्रण प्रौद्योगिकी

मशीनिंग विशेषताओं, टूल्स, फिक्सचरिंग और कटिंग पैरामीटर के आधार पर टाइटेनियम मिश्र धातु मशीनिंग प्रक्रियाओं का विश्लेषण, सतह अखंडता नियंत्रण तकनीकों का परिचय

वरिष्ठ इंजीनियर हुआंग कियांग

1. परिचय

हाल के वर्षों में, विमानन विनिर्माण उद्योग में टाइटेनियम मिश्र धातुओं की मांग में काफी वृद्धि हुई है। टाइटेनियम मिश्र धातुओं का व्यापक रूप से बड़े विमानों में उपयोग किया जाता है। विमान और इंजनों के लिए एक उत्कृष्ट विनिर्माण सामग्री के रूप में, टाइटेनियम मिश्र धातुओं में उच्च संरचनात्मक शक्ति, हल्का वजन और अच्छा संक्षारण प्रतिरोध होता है। टाइटेनियम मिश्र धातु सामग्री की मशीनिंग अक्सर मशीनिंग के बाद वर्कपीस की खराब सतह अखंडता का परिणाम देती है। नीचे, एयरोस्पेस टाइटेनियम मिश्र धातुओं के लिए मशीनिंग विधियों और सतह अखंडता नियंत्रण तकनीकों को मशीनिंग विशेषताओं, कटिंग टूल्स, फिक्सचरिंग चयन और कटिंग पैरामीटर के पहलुओं से पेश किया गया है।

2. टाइटेनियम मिश्र धातुओं की विशेषताएं और अनुप्रयोग

विमानन उद्योग में, टाइटेनियम मिश्र धातुओं का उपयोग मुख्य रूप से इंजन कंप्रेसर डिस्क, खोखले पंखे के ब्लेड, टरबाइन डिस्क और आवरण के गोले, साथ ही बड़े विमान लैंडिंग गियर, बाहरी विंग सेक्शन, धड़ की खाल, दरवाजे, हाइड्रोलिक सिस्टम और रियर धड़ सेक्शन जैसे संरचनात्मक भागों के निर्माण के लिए किया जाता है। वर्तमान में, विमानन उद्योग में टाइटेनियम मिश्र धातुओं का उपयोग अनुपात 6% से बढ़कर 15% से अधिक हो गया है। बोइंग 777 7%–9% टाइटेनियम मिश्र धातु भागों का उपयोग करता है; ईंधन की खपत में 20% की कमी हासिल करने के लिए, बोइंग 787 के विकास में लगभग 2 बिलियन RMB का निवेश किया गया था, विशेष रूप से विमान के कुछ हिस्सों में एल्यूमीनियम मिश्र धातुओं को टाइटेनियम मिश्र धातुओं से बदलने पर शोध करने के लिए, जिसके परिणामस्वरूप बोइंग 787 एयरफ्रेम में 15% टाइटेनियम मिश्र धातु सामग्री है। घरेलू बड़े विमान परियोजनाओं में, क्षेत्रीय जेट ARJ21 में 4.8% से लेकर ट्रंक लाइनर C919 में 9% से अधिक तक टाइटेनियम मिश्र धातुओं का उपयोग धीरे-धीरे बढ़ा है।

विमानन क्षेत्र में संरचनात्मक हल्केपन और उच्च शक्ति की मांग इसे टाइटेनियम मिश्र धातुओं पर तेजी से निर्भर बनाती है। शक्ति और उच्च तापमान प्रदर्शन के आधार पर, टाइटेनियम मिश्र धातुओं को α टाइटेनियम मिश्र धातुओं, β टाइटेनियम मिश्र धातुओं, α+β टाइटेनियम मिश्र धातुओं और टाइटेनियम-एल्यूमीनियम इंटरमेटैलिक यौगिकों में वर्गीकृत किया जा सकता है, जिनमें से α+β टाइटेनियम मिश्र धातुएं (जैसे Ti6Al4V) सबसे व्यापक रूप से उपयोग की जाती हैं। α टाइटेनियम मिश्र धातुओं में अच्छी तापीय वेल्डबिलिटी और मजबूत ऑक्सीकरण प्रतिरोध होता है, लेकिन औसत क्रूरता; β टाइटेनियम मिश्र धातुओं में बेहतर फोर्जबिलिटी, कोल्ड फॉर्मेबिलिटी और हीट ट्रीटमेंट स्ट्रेंथिंग क्षमता होती है; α+β टाइटेनियम मिश्र धातुओं में अच्छी क्रूरता होती है, वे वेल्ड करने योग्य होते हैं और हीट ट्रीटमेंट द्वारा मजबूत किए जा सकते हैं, और उनमें अच्छा थकान प्रतिरोध होता है।

Ti6Al4V की सामग्री संरचना में मुख्य रूप से Ti, Al, V, Fe, O, C, Si, Cu और N, H, B और Y की थोड़ी मात्रा शामिल है। टाइटेनियम मिश्र धातुओं में उत्कृष्ट व्यापक यांत्रिक गुण, कम घनत्व और अच्छा संक्षारण प्रतिरोध होता है। एक उच्च-शक्ति मिश्र धातु सामग्री के रूप में, उन्हें एयरोइंजनों और विमानन उद्योग में उपयोग के लिए लगातार बढ़ावा दिया गया है। हालांकि, टाइटेनियम मिश्र धातुओं की मशीनिंग के दौरान उच्च तापमान और उच्च कटिंग बल मशीन की सतह पर गंभीर कार्य सख्त होने का कारण बनते हैं, जिससे उपकरण का घिसाव बढ़ जाता है और खराब मशीनबिलिटी होती है। ये कारक अच्छी सतह की गुणवत्ता प्राप्त करने के लिए हानिकारक हैं और टाइटेनियम मिश्र धातु घटकों और इंजन के प्रदर्शन के सेवा जीवन को प्रभावित करते हैं। नीचे, Ti6Al4V को अनुसंधान विषय के रूप में उपयोग करते हुए और उत्पादन अभ्यास में संचित अनुभव को जोड़ते हुए, टाइटेनियम मिश्र धातु भागों के लिए कटिंग प्रदर्शन, मशीनिंग विधियों और सतह निरीक्षण तकनीकों को पेश किया गया है।

3. टाइटेनियम मिश्र धातु मशीनिंग विधियाँ

3.1 उपकरण चयन

टाइटेनियम मिश्र धातुओं की मशीनिंग के लिए उपकरण सामग्री में अच्छी क्रूरता, गर्म कठोरता, गर्मी अपव्यय और पहनने के प्रतिरोध जैसी विशेषताएं होनी चाहिए। इसके अतिरिक्त, उपकरणों को तेज कटिंग किनारों और एक चिकनी सतह जैसी आवश्यकताओं को पूरा करना चाहिए। टाइटेनियम मिश्र धातु सामग्री की मशीनिंग करते समय, अच्छी तापीय चालकता और उच्च शक्ति वाले कार्बाइड उपकरणों को प्राथमिकता दी जाती है, जिसमें एक छोटा रेक कोण और एक बड़ा राहत कोण होता है। उपकरण टिप के चिपिंग और टूटने से रोकने के लिए, टिप पर कटिंग एज में एक गोल संक्रमण होना चाहिए। मशीनिंग के दौरान कटिंग एज को तेज रखा जाना चाहिए ताकि समय पर चिप हटाने में सुविधा हो और चिप के चिपकने से बचा जा सके।

टाइटेनियम मिश्र धातुओं की मशीनिंग करते समय, उपकरण सब्सट्रेट/कोटिंग और टाइटेनियम मिश्र धातु के बीच समानता प्रतिक्रियाओं को रोकने के लिए, जो उपकरण के घिसाव को तेज करेगा, टाइटेनियम युक्त कार्बाइड और टाइटेनियम-आधारित कोटिंग उपकरणों से आम तौर पर बचा जाता है। वर्षों के उत्पादन अभ्यास में पाया गया है कि हालांकि टाइटेनियम युक्त कार्बाइड उपकरण चिपकने और घिसाव के लिए प्रवण होते हैं, उनमें उत्कृष्ट एंटी-डिफ्यूजन पहनने की क्षमता होती है, खासकर उच्च गति कटिंग के दौरान, जहां उनका प्रदर्शन YG-प्रकार के कार्बाइड उपकरणों की तुलना में काफी बेहतर होता है।

प्रमुख वैश्विक उपकरण निर्माताओं ने विशेष रूप से टाइटेनियम मिश्र धातु भागों की मशीनिंग के लिए कटिंग इंसर्ट पेश किए हैं। उपकरण सामग्री और कोटिंग सामग्री में निरंतर सुधार ने टाइटेनियम मिश्र धातु सामग्री की कटिंग दक्षता को बढ़ाया है और टाइटेनियम मिश्र धातु उद्योग के विकास को बढ़ावा दिया है। उदाहरण के लिए, ISCAR के IC20 इंसर्ट, जिनमें तेज कटिंग एज हैं, टाइटेनियम मिश्र धातु वर्कपीस की फिनिशिंग के लिए उपयुक्त हैं। इसके IC907 इंसर्ट पहनने के प्रतिरोध में प्रभावी ढंग से सुधार करते हैं, जो रफिंग और सेमी-फिनिशिंग के लिए उपयुक्त हैं। टाइटेनियम मिश्र धातुओं की मशीनिंग के लिए SECO के CP200 और CP500 उच्च-कठोरता, अल्ट्रा-फाइन ग्रेन इंसर्ट सामग्री हैं जो फिजिकल वेपर डिपोजिशन (PVD) तकनीक का उपयोग करते हैं। वाल्टर के WSM30, WSM20 और WAM20, TiCN, TiAlN, TiN और Al₂O₃ कोटिंग का उपयोग करते हुए, विरूपण और पहनने के लिए मजबूत प्रतिरोध प्रदान करते हैं। टाइटेनियम मिश्र धातु मशीनिंग के लिए आमतौर पर उपयोग किए जाने वाले उपकरण और कोटिंग तालिका 1 में दिखाए गए हैं।

आंकड़ों के अनुसार, विमानन विनिर्माण क्षेत्र बड़े पैमाने पर आयातित उपकरणों पर निर्भर करता है, और टाइटेनियम मिश्र धातुओं जैसी मुश्किल से मशीन की जाने वाली सामग्रियों के लिए निर्भरता और भी अधिक है। इसलिए, घरेलू उपकरणों और कोटिंग सामग्री के विकास और अनुप्रयोग को बढ़ावा देना चीन में टाइटेनियम मिश्र धातु मशीनिंग की समस्या को मौलिक रूप से हल करने का एक प्रभावी तरीका है।

3.2 उपकरण घिसाव और समाधान

उच्च कटिंग गति और कट की बड़ी गहराई पर टाइटेनियम मिश्र धातुओं की मशीनिंग करते समय, उच्चतम कटिंग तापमान के बिंदु पर रेक फेस पर एक क्रेटर वियर (फ्लैंक वियर) बनता है, जिसमें क्रेटर और कटिंग एज के बीच एक अलग लैंड होती है। क्रेटर की चौड़ाई और गहराई धीरे-धीरे घिसाव बढ़ने के साथ बढ़ती है, जिससे कटिंग एज की कठोरता कम हो जाती है, जिससे उपकरण का उपयोग जारी रहने पर चिपिंग हो सकती है। इंसर्ट वियर के इलेक्ट्रॉन माइक्रोग्राफ चित्र 1 में दिखाए गए हैं।

a) चिपिंग घटना के साथ क्रेटर वियर।    b) फ्लैंक वियर

c) बिल्ट-अप एज

टाइटेनियम मिश्र धातु मशीनिंग के दौरान, इंसर्ट और वर्कपीस के बीच गंभीर घर्षण कटिंग एज के पास राहत फेस पर घिसाव का कारण बनता है, जिससे शून्य राहत कोण के साथ एक छोटा वियर लैंड बनता है, जिसे फ्लैंक वियर के रूप में जाना जाता है। इसके अतिरिक्त, टाइटेनियम मिश्र धातुओं के कार्य सख्त होने के कारण, मामूली कटिंग एज पर उपकरण नाक पर कटिंग मोटाई धीरे-धीरे कम हो जाती है, जिससे कटिंग एज फिसल जाता है, जिससे राहत फेस पर भी महत्वपूर्ण घिसाव होता है।

उपकरण घिसाव होने के बाद, चिप आकारिकी और रंग, साथ ही मशीन टूल बल, ध्वनि और कंपन को देखकर कटिंग पैरामीटर जैसे कटिंग गति और फीड दर को समायोजित किया जा सकता है, ताकि असामान्य रेक फेस वियर को नियंत्रित किया जा सके। सकारात्मक रेक कोण इंसर्ट ज्यामिति का उपयोग करना, पहनने के प्रतिरोधी इंसर्ट सामग्री या कोटिंग का चयन करना, उपकरण जीवन में सुधार कर सकता है।

बिल्ट-अप एज (BUE) टाइटेनियम मिश्र धातु मशीनिंग के दौरान बनने की संभावना है। जब BUE स्थिर होता है, तो यह कटिंग एज के रूप में कार्य करके उपकरण की रक्षा कर सकता है। हालांकि, जब BUE एक निश्चित सीमा तक बढ़ता है, तो इसका शीर्ष कटिंग एज से आगे बढ़ जाता है, जिससे वास्तविक कार्य रेक कोण बढ़ जाता है। BUE का संचय और अलग होना सीधे मशीनिंग सटीकता को प्रभावित करता है। टाइटेनियम मिश्र धातु की मशीन की सतह पर चिपकने वाले BUE के टुकड़े कठोर धब्बे और बर्र बनाते हैं, जो सतह की गुणवत्ता को प्रभावित करते हैं। BUE का अनियमित शेडिंग और पुनर्जन्म कटिंग बल में उतार-चढ़ाव का कारण बनता है, जिससे चैटर होता है और उपकरण जीवन प्रभावित होता है। टाइटेनियम मिश्र धातु कटिंग में BUE निर्माण को कम करने या उससे बचने के लिए उत्पादन अभ्यास में सामान्य विधियों में शामिल हैं: कटिंग गति बढ़ाना, कट की गहराई को धीरे-धीरे इष्टतम तक बढ़ाना; PVD-लेपित इंसर्ट सामग्री का उपयोग करना; उच्च दबाव शीतलन प्रणालियों को नियोजित करना, आदि।

कटिंग ऑपरेशन में, टाइटेनियम मिश्र धातुओं की कम प्लास्टिकिटी के कारण, चिप और रेक फेस के बीच संपर्क क्षेत्र छोटा होता है, और उपकरण घिसाव मुख्य रूप से टर्निंग टूल के रेक फेस पर होता है। इसलिए, कटिंग इंसर्ट को एक छोटे रेक कोण के साथ चुना जाना चाहिए, आमतौर पर 0° से 5°। एक छोटा रेक कोण प्रभावी रूप से चिप और रेक फेस के बीच संपर्क क्षेत्र को बढ़ाता है, जिससे कटिंग एज के पास केंद्रित गर्मी को नष्ट करने में मदद मिलती है। 5° से 10° का राहत कोण चुनना उपकरण और भाग के बीच घर्षण को कम कर सकता है। इंसर्ट बेस और टूल होल्डर के बीच एक V-आकार के संपर्क सतह संयोजन का चयन करना, एक मजबूत क्लैंपिंग संरचना डिजाइन, टूल होल्डर की क्लैंपिंग कठोरता में प्रभावी ढंग से सुधार कर सकता है, उपकरण कंपन को खत्म कर सकता है, और मशीन टाइटेनियम मिश्र धातु वर्कपीस की सतह की गुणवत्ता में सुधार कर सकता है।

3.3 फिक्सचर चयन

टाइटेनियम मिश्र धातु वर्कपीस को स्थिति और क्लैंप करते समय, फिक्सचर के क्लैंपिंग बल और वर्कपीस पर सहायक बल के बीच की बातचीत मुक्त अवस्था में तनाव विरूपण का कारण बन सकती है। टाइटेनियम मिश्र धातु मशीनिंग के दौरान कटिंग बल प्रतिरोध महत्वपूर्ण है, इसलिए प्रक्रिया प्रणाली में पर्याप्त कठोरता होनी चाहिए। वर्कपीस की स्थिति संरचना और आयामों का विश्लेषण करने की आवश्यकता है, स्थिर और विश्वसनीय डेटम पॉइंट का चयन करना, और यदि आवश्यक हो तो भाग की कठोरता बढ़ाने के लिए सहायक समर्थन जोड़ना या ओवर-कन्स्ट्रेंट का उपयोग करना। चूंकि टाइटेनियम मिश्र धातुएं विरूपण के लिए प्रवण होती हैं, इसलिए क्लैंपिंग बल अत्यधिक नहीं होना चाहिए; यदि आवश्यक हो तो स्थिर क्लैंपिंग बल सुनिश्चित करने के लिए एक टॉर्क रिंच का उपयोग किया जा सकता है। इसके अलावा, टाइटेनियम मिश्र धातु भागों को स्थिति और क्लैंप करने के लिए फिक्सचर का उपयोग करते समय, फिक्सचर की लोकेटिंग सतह और वर्कपीस की लोकेटिंग सतह के बीच अच्छी फिट सुनिश्चित करें, और वर्कपीस के सहायक बल के साथ फिक्सचर के क्लैंपिंग बल को संतुलित करें। अपेक्षाकृत बड़े क्लैंपिंग सतहों के लिए, केंद्रित दबाव के कारण होने वाले विरूपण से बचने के लिए यथासंभव वितरित क्लैंपिंग विधि का उपयोग किया जाना चाहिए। फिक्सचर क्लैंप के क्लैंपिंग पॉइंट को टाइटेनियम मिश्र धातु कटिंग के दौरान उत्पन्न कंपन को कम करने के लिए वर्कपीस की मशीन की सतह के जितना संभव हो उतना करीब होना चाहिए।

टाइटेनियम मिश्र धातु मशीनिंग के लिए लीड, जिंक, कॉपर, टिन, कैडमियम या कम-गलनांक धातुओं वाले फिक्सचर, मापने के उपकरण, या विभिन्न अस्थायी टूलिंग का उपयोग सख्ती से प्रतिबंधित है। टाइटेनियम मिश्र धातु के लिए उपयोग किए जाने वाले उपकरण, फिक्सचर और टूलिंग को साफ और दूषित नहीं रखा जाना चाहिए। टाइटेनियम मिश्र धातु वर्कपीस को मशीनिंग के तुरंत बाद साफ किया जाना चाहिए, और टाइटेनियम मिश्र धातु सतहों पर लीड, जिंक, कॉपर, टिन, कैडमियम, कम-गलनांक धातुओं आदि के अवशेषों की अनुमति नहीं है। टाइटेनियम मिश्र धातु वर्कपीस को ले जाने और संभालने के लिए विशेष ट्रांसफर कंटेनरों का उपयोग किया जाना चाहिए ताकि उन्हें अन्य सामग्रियों के वर्कपीस के साथ मिलाने और संग्रहीत करने से बचा जा सके। बारीक मशीन की गई टाइटेनियम मिश्र धातु सतहों का निरीक्षण और सफाई करते समय, तेल संदूषण और उंगलियों के निशान को रोकने के लिए साफ दस्ताने पहनें, जो तनाव संक्षारण क्रैकिंग का कारण बन सकते हैं और टाइटेनियम मिश्र धातु वर्कपीस के सेवा प्रदर्शन को प्रभावित कर सकते हैं।

3.4 कटिंग पैरामीटर

टाइटेनियम मिश्र धातुओं के लिए मुख्य कटिंग पैरामीटर कटिंग गति, फीड दर और कट की गहराई हैं, जिसमें कटिंग गति इसकी मशीनबिलिटी को प्रभावित करने वाला प्राथमिक कारक है। टाइटेनियम मिश्र धातु वर्कपीस की निरंतर घूर्णी गति कटिंग और निरंतर सतह गति कटिंग के बीच तुलनात्मक परीक्षण बताते हैं कि निरंतर घूर्णी गति कटिंग निरंतर सतह गति कटिंग की तुलना में खराब प्रदर्शन करती है। जब कटिंग गति vc = 60 m/min, फीड दर f = 0.127 mm/rev, और टाइटेनियम मिश्र धातुओं के लिए कट की गहराई ap = 0.05–0.1 mm होती है, तो टाइटेनियम मिश्र धातु की सतह पर शायद ही कभी एक कठोर परत पाई जाती है।

चूंकि कठोर परत मुख्य रूप से फिनिशिंग के बाद वर्कपीस की सतह पर दिखाई देती है, इसलिए फिनिशिंग के दौरान कट की गहराई बहुत बड़ी नहीं होनी चाहिए, अन्यथा यह महत्वपूर्ण कटिंग गर्मी उत्पन्न करेगी। कटिंग गर्मी का संचय टाइटेनियम मिश्र धातु की सतह की धातु संरचना में परिवर्तन का कारण बन सकता है, जिससे भाग की सतह पर आसानी से एक कठोर परत उत्पन्न होती है। कट की अत्यधिक छोटी गहराई वर्कपीस की सतह पर घर्षण और निष्कासन का कारण बन सकती है, जिससे कार्य सख्त हो जाता है। इसलिए, टाइटेनियम मिश्र धातु वर्कपीस की मशीनिंग के दौरान, फिनिशिंग के लिए कट की गहराई उपकरण के होन (एज तैयारी) के आकार से अधिक होनी चाहिए।

टाइटेनियम मिश्र धातुओं के लिए फीड दर का चयन मध्यम होना चाहिए। यदि फीड दर बहुत कम है, तो मशीनिंग के दौरान उपकरण कठोर परत के भीतर कट जाता है, जिससे घिसाव तेज होता है। फीड दर को विभिन्न उपकरण नाक त्रिज्या के आधार पर चुना जा सकता है। फिनिशिंग आमतौर पर एक छोटी फीड दर का चयन करती है क्योंकि एक बड़ी फीड दर कटिंग बलों को बढ़ाती है, जिससे उपकरण गर्म हो जाता है और झुक जाता है या चिप हो जाता है। तालिका 2 विभिन्न प्रकारों और उपकरणों की सामग्रियों के साथ टाइटेनियम मिश्र धातुओं को काटने के लिए सामान्य पैरामीटर दिखाती है।

3.5 शीतलन प्रणाली

टाइटेनियम मिश्र धातु कटिंग में कटिंग तरल पदार्थ की आवश्यकता कम मिस्टिंग है। टाइटेनियम मिश्र धातु मशीनिंग के लिए उच्च दबाव वाले शीतलन उपकरणों का चयन किया जाना चाहिए, मशीन टूल उच्च दबाव पंप के साथ समन्वय करता है, शीतलन दबाव (60–150) × 10⁵ Pa (लगभग 60–150 बार) तक पहुँच सकता है। टाइटेनियम मिश्र धातुओं की मशीनिंग के लिए उच्च दबाव वाले शीतलन उपकरणों का उपयोग करने से कटिंग गति 2–3 गुना बढ़ सकती है, उपकरण जीवन बढ़ सकता है, और टाइटेनियम मिश्र धातु चिप आकारिकी में सुधार हो सकता है। टाइटेनियम मिश्र धातु मशीनिंग के दौरान कटिंग तरल पदार्थ लगाने पर, टाइटेनियम मिश्र धातु की सूखी कटिंग की तुलना में कटिंग बल 5%–15% कम हो जाता है, रेडियल बल 10%–15% कम हो जाता है, कटिंग तापमान 5%–10% कम हो जाता है, और मशीन टाइटेनियम मिश्र धातु की सतह आकारिकी बेहतर होती है जिसमें कम बड़े पैमाने पर आसंजन होता है, जो उच्च सतह की गुणवत्ता प्राप्त करने के लिए अनुकूल है।

वर्तमान में उपयोग किया जाने वाला ट्रिम E206 रासायनिक पायस, 8% सांद्रता और 92% शुद्ध पानी से मिश्रित, 7%–9% की सांद्रता के साथ, टाइटेनियम मिश्र धातु सामग्री प्रसंस्करण में अच्छे मशीनिंग परिणाम प्राप्त करता है और इसका उपयोग टर्निंग, मिलिंग और ग्राइंडिंग ऑपरेशन में किया जा सकता है। ट्रिम E206 में विशेष योजक होते हैं जो बिल्ट-अप एज के निर्माण को प्रभावी ढंग से नियंत्रित करते हैं। कटिंग तरल पदार्थ में छोटे पायसीकृत अणु होते हैं, जो कटिंग तरल पदार्थ की स्थिरता में सुधार करते हैं और मशीनिंग के दौरान कैरी-ऑफ को कम करते हैं, जिससे कटिंग तरल पदार्थ को कटिंग ज़ोन में प्रवेश करना आसान हो जाता है। इसके अतिरिक्त, ट्रिम E206 में तेल संदूषण के लिए मजबूत प्रतिरोध होता है, और कटिंग तरल पदार्थ के अवशेष पानी और कार्यशील तरल पदार्थ में आसानी से घुलनशील होते हैं, जिससे उपकरण और मशीन किए गए भाग की सतहों की सफाई बनाए रखने में मदद मिलती है।

4. टाइटेनियम मिश्र धातु सतह अखंडता

4.1 टाइटेनियम मिश्र धातु फोर्जिंग का माइक्रोस्ट्रक्चर निरीक्षण

टाइटेनियम मिश्र धातु माइक्रोस्ट्रक्चर निरीक्षण में एक इलेक्ट्रॉन माइक्रोस्कोप के तहत एक नक़्क़ाशीदार टाइटेनियम मिश्र धातु भाग की सतह की जांच करना शामिल है ताकि सामग्री के माइक्रोस्ट्रक्चर की आकारिकी विशेषताओं, वितरण आदि का निरीक्षण किया जा सके, जिसका उपयोग यह जांचने के लिए किया जाता है कि टाइटेनियम मिश्र धातु की धातु संरचना प्रासंगिक मानकों और ड्राइंग विनिर्देशों का अनुपालन करती है या नहीं। टाइटेनियम मिश्र धातु फोर्जिंग के माइक्रोस्ट्रक्चर निरीक्षण के चरण हैं: फोर्जिंग की रफ मशीनिंग → सतह पॉलिशिंग → सतह नक़्क़ाशी → सफाई → सुखाने → माइक्रोस्कोपिक निरीक्षण। Ti6Al4V टाइटेनियम मिश्र धातु का माइक्रोस्कोपिक निरीक्षण चित्र 2 में दिखाया गया है।

a) सतह पॉलिशिंग      b) सतह नक़्क़ाशी

c) पानी से धोना    d) माइक्रोस्कोपिक परीक